创新技术促使碳环保排放锐减

现代科技发展是第一生产力，这个是不变的真理，无论是废品再生还是生产废物中，技术探索是无止境的，技术改变行业生态也是最大动力的。下面说说创新技术促进优化整个生态环境。

化肥的发明起初是为了养活更多的人口，让各种植物食品更快的成熟结出更多的果实，人类依靠旧工艺是将空气中的氮和天然气中的甲烷转化为氨，氨则是制造化肥的原始材料。旧工艺每年释放超过4.5亿吨碳，约占人类碳排放总量1%，比任何其他工业化学反应的碳排放量都要多。

制做第一步被称为蒸汽甲烷转化，使得蒸汽和甲烷在固体镍催化剂上混合。催化剂加速了分解蒸汽和甲烷的化学反应，并生成了氢气分子和一氧化碳分子。第二步是反应器将一氧化碳和蒸汽转化为更温和的二氧化碳和氢气。最后一步是反应器将氢气和氮转化为氨。但是在第一个反应器中产生的氢气减慢了镍催化剂的工作速度。为了让催化剂以一种更高的速度工作，寻求了一种新的反应器设计，能在氢原子从甲烷分子中剥离出来后立即将其移除，用一根薄薄的陶瓷管，蒸汽和甲烷在里面像往常一样混合在一起。管道内壁上的镍催化剂产生了带正电荷的氢离子、电子和二氧化碳。随后，二氧化碳以废气的形式从管中排出，同时，外加的电压推动带负电荷的电子通过一根导线到达覆盖在陶瓷管外表面的第二种催化剂上。新型陶瓷反应器可以将这一过程的碳排放量减半。

陶瓷管的外表面，含有钒、氮和铁的第二种催化剂使氢离子、电子和氮分子分别进入管道并形成氨，所有这些反应都是在大气压下进行的。由于驱动反应所需的能量减少，他们只需用常规蒸汽甲烷转化产生的二氧化碳的一半就能制造出氨。除了更有价值的氨外，第二种催化剂还生成一些氢气。研究人员通过将这些氢气注入燃料电池，并使之与氧气结合，从而产生了水和电，而这些电被他们用来驱动陶瓷氨反应器。目前氨合成催化剂在陶瓷管的外表面仍然太慢，导致这个过程无法与蒸汽甲烷转化竞争。使用3个独立的反应器从甲烷中生成氢，然后将甲烷与氮结合生成氨。相比之下，新方法将3个反应器合为1个反应器。三合一反应器最终可能取代用来生产氨和化肥的工厂。这种流线型设计减少了能源消耗和二氧化碳排放量。

生产生活中，常常面临排放废气废渣问题，全球温室效应改善迫在眉睫，新技术和新工艺也跟化肥工艺创新一样，对整个生态环境改善都有积极意义。